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收尘极振打清灰 |
收尘极扳上粉尘沉积较厚时将导致火花电压降低，电晕电流减小，有效驱进速度显著减小，除尘效率大大下降。因此，不断地将收尘极板上沉积的粉尘清除干净是维持电除尘器高效运行的重要条件。
收尘极板的清灰方式有多种，如刷子清从、机械振打、电磁振打及电容振打等。但应用最多的清灰方式是挠臂锤机械振打及电容振打等。
振打清灰效果主要于振打强度和振打频率。振打强度的大小决定于锤头的重量和挠臂的长度。振打强度一般用沉淀极板面法向产生的重力加速度g(9.80m/s2)的倍数表示。一般要求极板上各点的振打强度不小于100～200g，实际上，振打强度也不宜过大，只要能使板面上尚能残留薄的一层粉尘即可，否则二次扬尘增多和结构损坏加重。
(1)决定振打强度的因素
①静电除尘器容量。对于外形尺寸大、极板多的静电除尘器，需要振打强度大。
②极板安装方式。极板安装方式不同，如采用刚性连接，或自由悬吊方式，由于它们传递振打力情况不同，所需振打强度不同。
③粉尘性质。黏性大、比电阻高和细小的粉尘振打强度要大，例如振打强度大于200g，这是因为高比电阻粉尘的附着力和静电力较强，所以需要振打强度更大。细小粉尘比粗粉尘的黏着力大，振打强度也要大些。
④湿度。一般情况下湿度高些对清灰有利，所需振打加速度亦小些。但湿度过高可能使粉尘软化，产生相反的效果。
⑤使用年限。随着静电除尘器运行年限延长，极板锈蚀，粉尘板结，振打的强度应该提高。
⑥振打制度。一般有连续振打和间断振打两种，采用哪种制度合适要视具体条件而定。例如。若粉尘浓度较高，黏性也较大，采用强度不太大的连续振打较合适。总之，合适的振打强度和振打频率在设计阶段只是大致地确定，只有在运行中根据实际情况通过现场调试来完成。
机械振打机构简单，强度高，运转可靠，但占地较大，运动构件易损坏。检修工作量大，控制也不够方便。
(2)挂锤(挠臂锤)式振打装置 这种装置是使用最普遍的振打方式，其结构简单，运转可靠，无卡死现象。为避免振打时烟尘出现二次飞扬，每个振打锤头应顺序错开一定位置。根据经验每个锤头所需功率为0.014kw。
(3)电磁振打装置 这种装置适用于顶部振打，多用于小巧型静电除尘器。
电磁振打装置由电磁铁、弹簧和振打杆组成。线圈一通电时，振打杆2被抬起，并压缩弹簧3，线圈断电后，振打杆依靠自重和弹簧的弹力撞击极板，振打强度可通过改变供电变压器的电压调节。此外，尚需一套脉冲发生器与电磁振打器相配合。
(4)压锤(拨叉)式振打装置 这种装置是把振打锤悬挂在收尘电极上，回转轴上按不同角度均匀安设若干压辊式拨叉，回转转动时顺序将振打锤压至一定高度，压锤或拨叉转过后，振打轴落下振打收尘电极。向于振打锤悬挂在收尘极板上，不会因温度、极板伸长而影响其准确性。
(5)铁刷清灰装置 在一些特殊条件下，用常规振打装置不能将收尘极板上的烟灰清除干净，为此，有采用刷子清灰的方法。除尘器采用刷子清灰方式效果不错，但刷子清灰结构复杂，只在振打方式无效时才采用。
(6)多点振打和双向振打 由于大型除尘器的极板高且宽，为保证振打力均匀，采用多点或双向振打。静电除尘器的振打轴穿过除尘器壳体时，对小型除尘器只需两端支持在端轴承上，对大型除尘器在轴中部还需设置中轴承、端轴承贯通除尘器内外，此时需有良好的轴密封装置，常用端轴承密封装置见图。中轴承处于粉尘之中，不宜采用润滑剂。常用轴承有托辊式和剪刀叉式两种。各电场的收尘电极依次间断振打，如多台静电除尘器并联，振打最后一个电场时应关闭出口阀门，以免把振落的烟尘随气流带走，降低除尘效率。 |
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